Termografia

Principais benefícios:

01 Inspeção rápida, segura e sem necessidade de parar a operação.

02 Prevenção de falhas e acidentes.

03 Redução de custos com manutenção corretiva.

04 Maior confiabilidade e vida útil dos equipamentos.

A Termografia está fundamentada na manutenção “Preventiva e Preditiva” em diversos segmentos principalmente o da indústria. Dadas suas características de fácil visualização e rapidez do serviço, a Termografia permite a inspeção de grande quantidade de equipamentos em “curto espaço de tempo”.

Como funciona a nossa inspeção termográfica?

A inspeção termográfica é uma técnica não destrutiva realizada para medir temperaturas ou observar os padrões de distribuição de calor a partir da radiação infravermelha. O objetivo é obter informações relativas à condição operacional de um componente, equipamento ou processo.

Esse conceito básico consiste na análise pela visão humana do espectro infravermelho, chamado de termograma. O Infravermelho é uma frequência eletromagnética, naturalmente emitida por qualquer corpo com intensidade proporcional a sua temperatura. A Termografia é muito utilizada em Manutenção na área eletroeletrônica para fazer análises de circuitos em geral, quadros de energias de média e baixa tensão, linhas de alta tensão, subestações, cabines de entradas de energia, instalações elétricas, nobreaks, etc. Também podem ser usadas na área mecânica em equipamentos dinâmicos e estáticos.

Com base no conhecimento e análise desses fenômenos medidos por aparelhos específicos que detectam alterações de temperatura, torna-se possível indicar, com antecedência, eventuais defeitos ou falhas e então a partir dos dados coletados fazemos o diagnóstico e a análise de tendência da falha. Com isso se torna possível traçar um plano de ação para corrigir o problema e evitar uma parada inesperada e inoportuna de uma máquina ou equipamento.

Fases da implantação da Termografia

1. Definição das máquinas e equipamentos a serem monitorados

Nessa fase, a empresa escolhe quais ativos são críticos para a operação (máquinas que, se pararem, causam grandes prejuízos). Isso ajuda a priorizar onde aplicar a manutenção preditiva.

2. Cadastramento de cada máquina e equipamento no sistema de monitoramento

Cada equipamento recebe um registro no software ou planilha de controle, onde ficam armazenados seus dados técnicos, histórico de falhas e a frequência de coleta de informações.

3. Definição da rota para coleta de dados

É feito um roteiro que indica em qual sequência as máquinas serão monitoradas. Essa organização garante eficiência, evitando deslocamentos desnecessários e otimizando o tempo do técnico.

4. Contratar e acompanhar o profissional técnico nas rotas definidas

O técnico responsável pela coleta de dados (vibração, temperatura, ultrassom etc.) é contratado e supervisionado. O acompanhamento assegura que os procedimentos sejam feitos corretamente.

5. Receber e analisar os relatórios técnicos

Após as inspeções, o técnico entrega relatórios indicando o estado de cada máquina, os possíveis problemas encontrados e recomendações para correção ou acompanhamento.

5. Elaboração e execução do plano de ações

Com base nos relatórios, a equipe de manutenção planeja as ações necessárias (ajustes, reparos, trocas de peças ou apenas acompanhamento). Em seguida, executa essas ações para evitar falhas futuras.